Polisseur d'arbres à cames

Entreprise : Schaudt Mikrosa GmbH.

Lieu : Leipzig/Studgart (Allemagne)

Produit Eclipse installé : Filtramag FM2.5

Industrie : Fabrication de machines à commande numérique

Type de processus : Équipement de polissage

Notre client

Schaudt Mikrosa GmbH est un équipementier de machines de polissage de précision pour le secteur automobile, fournisseur des plus grands fabricants de composants automobiles. Schaudt fabrique 400 nouvelles machines par an. Cette application concerne des polisseuses d'arbres à cames, pour lesquelles la précision de la finition est d'une importance capitale. Les machines sont équipées, durant leur assemblage en usine, d'une bande papier filtrant Knoll. Depuis la zone de contact de polissage, le réfrigérant s'écoule vers un réservoir intermédiaire, pourvu d'un papier filtrant de 20 microns. Le fluide filtré est ensuite acheminé vers un réservoir de retenue propre, avant d'être pompé et renvoyé vers la zone de contact.

Le défi

Schaudt recevait régulièrement des plaintes relatives à la détérioration de la part de ses clients, car les meules se détérioraient et dans certains cas, prenaient feu. Par conséquent, la précision et la qualité de la finition n'étaient plus conformes aux exigences. Une analyse approfondie a montré que le problème était causé par les particules ferreuses qui se déposaient sur la meule et la surface de l'arbre à cames, créant ainsi un effet d'abrasion lors de la finition de la surface, ce qui endommageaient les meules. Les particules ferreuses étaient composées d'acier dur (dureté superficielle de 55 à 60 HRC), provenant de l'arbre à cames, et de carbure, des meules. Le filtre papier ne pouvant filtrer que jusqu'à une taille de 20 microns, les particules plus petites continuaient de circuler.

La solution

En guise d'essai, Schaudt a installé Filtramag 2.5 en complément des filtres Knoll. Filtramag a été installé sur le débit du fluide usagé quittant la machine, en amont de la bande de papier filtrant. Filtramag a permis d'éliminer du circuit toutes les particules ferreuses inférieures à une taille submicronique. Puisque la zone de rectification ne recevait plus de contaminants, la détérioration des meules et de la surface de la pièce traitée a pris fin. Schaudt a estimé que Filtramag lui a permis de réduire les frais de maintenance et d'immobilisation du matériel d'au moins 50 %. Il a également augmenté la durée de vie des meules de 25 à 30 % et, en conséquence, diminué de 10 à 15 % le taux de rejet.

Daniel Mavro, responsable Technology & Process Engineering chez Schaudt Mikrosa a déclaré : « Nous avons apprécié les résultats des essais, l'investissement initial pour l'équipement Filtramag est largement compensé par l'augmentation de l'efficacité des processus. Nous sommes en train d'envisager d'utiliser Filtramag sur un plus grand nombre de nos machines d'usinage ».

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